L’applicazione del sistema haccp allo scopo di assicurare la salubrità dei prodotti non può prescindere dal soddisfacimento preliminare di alcuni requisiti contemplati nelle GMP (Buone Pratiche di Fabbricazione).
In particolar modo il disegno igienico degli impianti (area progettuale) rappresenta uno dei prerequisiti fondamentali per prevenire eventuali contaminazioni secondarie a carico degli alimenti in fase di processo.
Dello stesso livello di importanza è la manutenzione sistematica (area gestionale) a cui gli impianti devono essere sottoposti, per garantire che quanto raggiunto in partenza venga mantenuto.
Il disegno igienico, la corretta installazione e manutenzione devono:
1. Evitare l’accumulo di residui con la conseguente proliferazione dei microrganismi o parassiti in punti morti od in zone poco accessibili alle operazioni di sanificazione.
2. Facilitare le operazioni di sanificazione in modo da renderle rapide ed efficaci consentendo un maggiore sfruttamento produttivo degli impianti.
Oltre alle considerazioni a livello di progetto, particolare attenzione deve essere posta nella scelta dei materiali da utilizzare, i quali devono risultare:
1. Inerti
Tutte le superfici a contatto con gli alimenti devono essere inerti e compatibili secondo le prescrizioni di legge. Le superfici non devono cedere elementi (es. bronzo a contatto con ph acidi) o trasferire all’alimento odori particolari (es. superfici sintetiche a contatto con detergenti) o colorazioni anomale.
2. Resistenti
Le superfici a contatto con gli alimenti devono essere resistenti agli agenti chimici utilizzati durante le operazioni di sanificazione (agenti alcalini e acidi forti) i quali presentano soprattutto sulle leghe leggere un’azione corrosiva.
3. Lisci
E’ necessario far controllare periodicamente la rugosità della superficie e delle zone di contatto tra superfici diverse.
Il problema dell’igienicità degli impianti non può essere affrontato dopo la costruzione e installazione degli stessi ma deve essere esplicitamente previsto in fase di progetto.
In questa fase devono essere soddisfatti gli accorgimenti necessari a garantire che ogni dettaglio corrisponda agli standard igienici prestabiliti.
Vediamo alcuni esempi che interessano l’area progettuale:
Giunzioni fisse (saldatura metallo / metallo):
Nelle parti a contatto del prodotto non devono effettuarsi giunzioni per sovrapposizione. Non devono essere presenti intervalli, avvallamenti, fratture, sporgenze, spazi morti e zone d’ombra.
Giunzioni mobili:
Devono essere evitate giunzioni per contatto metallo / metallo. E’ consigliabile utilizzare guarnizioni oppure O-ring. Inoltre devono essere evitati disallineamenti nelle tubazioni causa il pericolo della presenza di zone d’ombra.
Fissaggi:
Deve essere evitato il contatto del prodotto con filettature di viti e parti di contatto fra viti e supporto. Ciò può essere realizzato utilizzando opportune guarnizioni o meglio realizzando i fissaggi dall’esterno. Un sistematico controllo deve essere condotto con lo scopo di assicurarsi che le parti mobili non si stacchino e finiscano nel prodotto.
Spigoli interni:
Gli spigoli e gli angoli interni devono essere progettati e costruiti per essere sanificabili. In fase di progetto si deve fare riferimento alle specifiche tecniche riportate nelle norme internazionali.
Punti morti:
Nei circuiti del prodotto devono essere evitate deviazioni verso punti morti nei quali si può avere accumulo di microrganismi. Da questo punto sono poi rilasciati dei residui nel circuito costituendo un vero e proprio inoculo di microrganismi indesiderati.
Particolare attenzione deve essere posta nell’installazione dei rilevatori di misura (conduttimetri, termometri, pHmetri) e indicatori di livello.
Drenaggio:
I serbatoi, le tubazioni devono avere un’inclinazione tale da garantire il deflusso del liquido presente all’interno e quindi un facile svuotamento.
PROCEDURE DI SANIFICAZIONE NEL HACCP
La qualità di un prodotto finito dipende in modo diretto dalla qualità delle materie prime, del processo produttivo, dello stato di conservazione e soprattutto dalle condizioni igieniche degli impianti e degli ambienti di produzione.
Si necessita quindi dell’applicazione di mirati programmi di sanificazione (detersione e disinfezione), destinati a mantenere le condizioni igieniche ideali degli ambienti di lavoro, degli impianti di produzione e di tutte le superfici destinate a venire in contatto con gli alimenti.
Le operazioni di sanificazione devono essere considerate parte integrante del ciclo produttivo e hanno come obiettivo finale quello di garantire l’assenza di microrganismi patogeni nel prodotto finito e di ridurre al minimo la presenza di microrganismi saprofiti non pericolosi per la salute del consumatore ma dannosi per la conservabilità dell’alimento.
Messa a punto del programma di sanificazione
Per la messa a punto di un efficiente programma di sanificazione è necessario prendere in considerazione alcuni aspetti determinanti sia per la scelta del PRODOTTO da utilizzare sia per la sua MODALITÀ D’IMPIEGO.
Per la scelta del PRODOTTO da utilizzare è necessario stabilire:
1. Tipologia del residuo da eliminare, composizione chimica
2. Stato del residuo da eliminare, trasformazioni per effetto del calore
3. Quantità del residuo da eliminare, durata del ciclo produttivo
4. Natura del materiale
Gli impianti comunemente utilizzati nell’industria alimentare sono costituiti dai seguenti materiali.
Acciaio inox: AISI 304, AISI 316, resistente agli agenti alcalini caustici ed acidi utilizzati anche ad elevate temperature. I prodotti a base di cloro possono provocare fenomeni di corrosione localizzata quando utilizzati ad elevate temperature.
Alluminio: è corroso da soda caustica e prodotti a base di cloro.
Polipropilene: resistente agli agenti chimici, non alle alte temperature.
Pvc: resistente agli agenti chimici, non alle alte temperature.
Per la scelta della MODALITA’ d’IMPIEGO è necessario stabilire il tipo d’impianto che si deve sanificare.
In base alla tipologia costruttiva possiamo avere:
Impianti a superficie aperta tavoli di lavoro, vasche di rassodamento, accessori, dove trovano applicazione le tecnologie di lavaggio manuale e semiautomatiche (sistemi a pressione). Impianti a superficie chiusa linee, serbatoi, pastorizzatori, dove trova applicazione la tecnologia di lavaggio C.I.P. (cleaning in place).
SANIFICAZIONE definizione del termine
Con il termine sanificazione si intende la riduzione della contaminazione organica inorganica e microbica degli impianti e degli ambienti ove si producono e conservano alimenti, fino ad ottenere un livello accettabile compatibile con la sicurezza igienica e di non deterioramento del prodotto.
La sanificazione si compone di due fasi:
DETERSIONE identificata con l’allontanamento dei residui macroscopici di natura organica ed inorganica
DISINFEZIONE identificata con la riduzione o eliminazione dei microrganismi adesi alle superfici dopo l’allontanamento dei residui
Il processo di sanificazione può essere attuato attraverso una serie d’operazioni schematizzate come nella tabella in basso.
DETERSIONE
Il distacco dei residui adesi alle superfici presuppone una preventiva modificazione delle loro molecole e in particolare un indebolimento dei legami che costituiscono la stabilità strutturale degli stessi.
Risultano in tale ottica indispensabili:
a. Saponificazione ed emulsionamento delle sostanze grasse tramite idrolisi e loro riduzione a particelle di dimensioni ridotte
b. Peptizzazione ovvero trasformazione delle proteine in ammassi solubili che rimangono agevolmente in sospensione
c. Sequestrazione degli ioni metallici che tramite il legame con particolari molecole formano complessi stabili e solubili facilmente allontanabili.
COMPOSIZIONE DEI DETERGENTI
Un prodotto detergente è una miscela opportunamente bilanciata di diversi principi attivi che esplicano una o più funzioni peculiari o di completamento alle altre.
a. Attivi alcalini: Forti come NaOH, KOH capaci di trasformare lo sporco organico in sostanze solubili in acqua o deboli come bicarbonati o silicati.
b. Attivi acidi: Acido nitrico, acido fosforico, hanno la funzione di rimuovere dalle superfici le incrostazioni apportate dalle materie prime di lavorazione (latte, carne) o dalle ossidazioni metalliche.
c. Attivi sequestranti: Organici e inorganici che hanno la capacità di evitare l’interferenza della durezza dell’acqua sul processo di detergenza. Essi si legano ai sali di Ca e Mg evitando la precipitazione sotto forma d’incrostazione. Tra i sequestranti comunemente utilizzati: polifosfati, fosfonati, Edta.
d. Attivi tensioattivi: Hanno la funzione di mantenere in soluzione le contaminazioni asportate. Abbassano la tensione superficiale dell’acqua con conseguente aumento della superficie di contatto tra la soluzione detergente e la superficie da pulire. Sono comunemente utilizzate due classi di tensioattivi: anionici (elevata schiumosità) per applicazioni manuali e semiautomatiche, non ionici (antischiuma) per applicazioni C.I.P.
e. Attivi disinfettanti: Prodotti a base di cloro o quaternari d’ammonio che possiedono la doppia funzione di detergente disinfettante. Trovano applicazione nelle applicazioni manuali semiautomatiche ed in alcuni casi C.I.P (es. settore conserve vegetali).
METODI DI DETERSIONE
METODI DI DETERSIONESi distinguono principalmente tre categorie o gruppi di metodologie di detersione:
METODOLOGIA DI DETERSIONE MANUALE
E’ principalmente utilizzata per la pulizia dei banchi di lavoro, accessori, raccordi di tubazioni, utensili vari. Le soluzioni detergenti possono essere applicate per spazzolatura mentre quando si tratta d’utensili di dimensioni relativamente piccole è consigliabile procedere immergendoli in soluzioni di lavaggio.
METODOLOGIA DI DETERSIONE SEMIAUTOMATICA
Il sistema di detergenza di superfici ed impianti di ampie dimensioni avviene attraverso l’utilizzo di sistemi di erogazione a pressione i quali posso essere di diverse tipologie in relazione alle diverse esigenze di sanificazione. Questo sistema consente l’ottenimento di molteplici benefici e vantaggi:
- Le superfici anche le meno accessibili sono raggiunte dalle soluzioni detergenti.
- La miscela detergente è trasformata in schiuma attiva che aggredisce e rimuove i residui asportandoli, grazie alla possibilità di aumentare i tempi di contatto tra la superficie e la soluzione detergente.
METODOLOGIA DI SANIFICAZIONE AUTOMATICA (C.I.P. cleaning in place)
Letteralmente significa pulire sul posto; nella pratica, sintetizza interventi di sanificazione senza smontaggio degli impianti, dove la soluzione detergente viene fatta circolare forzatamente attraverso varie utenze collegate tra di loro (pastorizzatori, centrifughe, serbatoi, tubazioni, riempitrici).
Questo ciclo di sanificazione può considerarsi completamente automatizzato. Le soluzioni detergenti e disinfettanti si trovano in appositi serbatoi dai quali vengono prelevate per essere inviate alle utenze da sanificare . I vantaggi offerti da un sistema automatizzato C.I.P. sono diversi:
1. Minimizzazione dei costi con ottimizzazione del consumo d’acqua e detergenti.
2. Maggiore produttività con ridotta perdita di tempo per interventi di smontaggio e montaggio di parti d’impianto.
3. Minore manodopera.
4. Costanza degli standard igienici con cicli di sanificazione programmati non dipendenti dall’attenzione dell’operatore.
ELEMENTI DA CONSIDERARE PER UNA CORRETTA DETERSIONE
Durante un processo di detersione è importante garantire il mantenimento dell’equilibrio tra le diverse componenti (tempo, temperatura, azione meccanica, concentrazione)
Paragonata alle altre variabili, la temperatura è quella che influenza l’efficacia della detersione (modesti aumenti della temperatura di 5°C corrispondono a un elevato aumento della concentrazione, pari all’1%).
Ove è necessario operare a basse temperature causa ambienti freddi o nel caso di lavaggi manuali è consigliabile recuperare la componente mancante di energia termica tramite un aumento della concentrazione del detergente.
Nel caso del lavaggio a schiuma, la carenza di azione meccanica viene compensata da un maggiore tempo di contatto.
Nel caso del lavaggio C.I.P. le diverse variabili sono in equilibrio fra loro, raggiungendo la situazione ottimale.
Non vanno sottovalutati altri due aspetti: regolarità dell’intervento, intesa come frequenza delle operazioni di detergenza, e rapidità dell’intervento, intesa come tempo che deve intercorrere tra la fine di un ciclo produttivo e l’inizio di un’operazione di detergenza.
Bisogna detergere sempre in coincidenza del ciclo produttivo assicurando la massima tempestività dell’intervento.
DISINFEZIONE E HACCP
DISINFEZIONE E HACCPLa detersione, allontanando i residui organici ed esercitando anche un moderato effetto di inattivazione microbica, contribuisce a ridurre sensibilmente i microrganismi dalle superfici.
La garanzia finale della decontaminazione delle medesime avviene attraverso specifici trattamenti di distruzione delle cellule microbiche, identificati come interventi di disinfezione.
SCELTA DEL PRINCIPIO ATTIVO DISINFETTANTE SANITIZZANTE
La scelta del prodotto e del sistema più idoneo viene soddisfatta attraverso la possibilità di identificare il disinfettante sanitizzante più adatto, all’interno di una gamma sufficientemente vasta e diversificata. Tale scelta è in relazione a (vedi tabella in basso).
Oltre agli aspetti in precedenza elencati si dovrà tenere in considerazione anche la facilità e sicurezza di manipolazione, in particolare per i prodotti destinati ad uso manuale.
ELEMENTI DA CONSIDERARE PER UNA CORRETTA DISINFEZIONE
Durante un processo di disinfezione è importante garantire il mantenimento dell’equilibrio tra le diverse componenti (tempo, temperatura, concentrazione).
La temperatura influenza notevolmente l’effetto microbicida dei disinfettanti. Nel caso dei prodotti a base di cloro, iodio e dell’acido peracetico, l’effetto microbicida è rilevante a basse temperature rendendo questi prodotti adatti per trattamenti in aree fredde degli stabilimenti (celle, reparti condizionati a basse temperature). Con i sali quaternari d’ammonio, i risultati sono accettabili solo a temperature non inferiori a quelle ambiente.
Tempo di contatto e concentrazione dell’attivo disinfettante sono in relazione inversamente proporzionale. E’ possibile ovviare alla diminuzione della concentrazione con l’aumento del tempo di contatto (es. invasamento impianti a ciclo chiuso, immersione accessori), così come è opportuno aumentare la concentrazione in presenza di tempi di contatto ridotti (superfici).
In questo caso uno spiccato aumento di concentrazione potrebbe aggirare l’ostacolo ma si scontra con la successiva difficoltà di rimozione dalle superfici del disinfettante.
L’azione meccanica non è un elemento da considerare durante l’utilizzo di un disinfettante.
